某食品厂废水站智能加药改造案例

项目背景

某食品加工厂位于河南，主要生产方便面调料包。废水日排放量约300吨，水质特点是高浓度有机废水，COD在2000-4000mg/L之间波动，SS高，含油脂。

废水站处理工艺是隔油气浮+A/O+沉淀。原来的加药系统是人工操作：PAC和PAM各一台计量泵，手动设定冲程，24小时固定流量打。

问题是水质波动太大。早上开工水浓，药加不够出水浑；下午洗设备水稀，药加太多浪费。操作工每天要跑加药间调好几次泵，人不在的时候加药量就不对。

企业环保部门要求改造加药系统，实现自动调节。

改造内容

改造分三步。

第一步，在反应池前面装在线仪表。COD在线仪测进水COD，PH计测PH，流量计测进水流量。

第二步，换加药泵。原来的老泵是手动冲程，换成电磁隔膜计量泵，0-10V信号可调。PAC和PAM各一台，最大流量20L/h。

第三步，装IntBoxIO智能控制器。控制器接在线仪表数据，按设定公式计算加药量，输出信号给加药泵。

控制逻辑是这样的：根据进水COD和流量算基础投加量。COD每升高100mg/L，PAC投加量增加15mg/L。PAM投加量按干污泥量的0.3%算。沉淀池出水端装SS浊度仪做反馈，出水SS高了自动补一点药，低了适当减。

实施过程

现场施工用了一周。

第一天停加药间旧设备，拆老管线。第二天装在线仪表，接取样管。第三天装新泵和控制柜。第四天接线，控制器跟仪表、泵联机调试。

调试的时候做了烧杯实验：取不同浓度的进水样品，按不同加药量做絮凝试验，找到最佳投加范围。把这个范围写进控制器控制逻辑里，投加量在这个区间内自动调，不会跑出合理范围。

第五天开始自动运行。先手动跟自动切换观察两天，对比一下人工调的和自动调的效果。差不多之后就切到全自动，人只看数据。

运行效果

改造后运行三个月，几个变化：

PAC药耗从原来平均150mg/L降到平均110mg/L，降了两成多。这是典型案例里的平均水平，跟进水水质波动幅度有关。

出水SS从原来30-80mg/L波动，稳定在20mg/L以下。达标率从65%提升到95%以上。

原来加药间要有人每天调好几次，现在不用了。控制器自动跑，操作工一周看两次就行。

加药数据全部上传到司水云官平台。每天加了多少药、花了多少钱、对应处理了多少水，报表自动生成。

几个技术细节

项目现场有几个实际问题处理了一下。

一是PAM容易堵。食品废水有油脂，PAM配药箱里隔几天就长一层黏糊糊的东西。配药箱改成带搅拌的，转速60rpm，每周清洗一次。

二是在线COD仪取样口装在隔气浮后面。气浮去除了大部分油脂和SS，COD仪测的数据比较稳定。如果装在隔气浮前面，油会堵仪器管路。

三是计量泵出口装了脉冲阻尼器。电磁泵一冲一冲的，管子振得厉害。加了阻尼器之后，流量平稳很多。

客户反馈

企业环保负责人说，改造之前最头疼的是出水SS不稳定，环保在线监测偶尔超标。改造之后三个月没超了。

更直观的感受是加药间干净了。原来人工加药，药水洒得到处都是，地面黏糊糊。现在自动加药，管子密封好，不用人天天进去。

这个项目投入十几万，按药耗降两成算，一年省下来的药剂钱就把投资收回来了。这还没算水质稳定避免的环保罚款。

改造前后对比

列几个具体数据，对比一下改造前后。

PAC单耗：改造前平均150mg/L，改造后平均110mg/L。

出水SS：改造前波动30-80mg/L，偶尔超地标。改造后稳定在20mg/L以下。

加药人工：改造前每天操作工要去加药间调3次泵。改造后一周看两次就行。

达标率：改造前约65%时间达标，改造后稳定在95%以上。

这些是典型案例里的平均数据。具体到每个项目，因为进水水质、工艺条件不一样，数字会有出入。但趋势是一致的：智能加药比人工加药稳定、省药。

客户后续

项目验收之后半年，客户又找我们做了二期。这次是把曝气也改成智能控制——根据DO自动调风机频率。

老板说，一期加药改造尝到甜头了，二期把能耗也降一降。食品厂利润薄，每一分钱成本都要抠。

这种持续合作的客户，其实比一锤子买卖有价值。我们把他们站里所有数据都跑在司水云官上，越用越顺，换别的系统成本就高了。