溶气气浮运行技术：溶气系统调试与加药控制要点

气浮是污水处理中常用的固液、油水分离工艺，通过微小气泡黏附悬浮物或油滴上浮、形成浮渣去除，在含油废水、造纸、印染、食品以及给水处理、污泥浓缩等场合应用广泛。溶气气浮因气泡细小、分离稳定而较为常见，其运行效果主要取决于溶气系统和加药混凝，调试和运行有一定讲究。

气浮原理与设备组成

溶气气浮的工作过程：部分处理后的清水经溶气泵、溶气罐在一定压力下溶入空气，形成溶气水；溶气水通过释放器进入气浮池接触区，压力骤降、析出大量微小气泡，气泡与进水中的絮粒、油滴碰撞黏附，形成密度小于水的夹气絮体，在分离区快速上浮，表面浮渣由刮渣机刮除，下层清水排出。

设备主要包括气浮池体、溶气系统（溶气泵或空压机、溶气罐）、释放器、刮渣机、加药装置和控制系统。按溶气水来源有全溶气、部分溶气和回流溶气等形式，回流溶气以部分出水回流溶气、应用较多。

溶气系统的运行

溶气系统决定气泡的数量和质量，是气浮的关键。运行中控制溶气压力和回流比：压力过低、溶气不足，气泡少、分离差；压力过高增加能耗、释放不稳定。回流比影响溶气水量和气泡量，应按进水悬浮物浓度调整。溶气罐保持合适液位，使气水充分接触，空气供给稳定。

释放器是产生微气泡的部件，若堵塞、损坏，气泡变大、分布不均，浮升效果下降，需要定期检查、清洗。正常的溶气水释放后呈乳白色、气泡细密；若气泡明显偏大、翻腾剧烈，多为溶气或释放异常。

加药混凝

气浮前通常投加混凝剂、絮凝剂，使细小悬浮物和油滴脱稳、聚集成适合与气泡黏附的絮体。加药量过小，絮体细小、黏附气泡少、上浮差；过大增加药耗、浮渣增多。药剂种类和投加量通过烧杯试验结合现场确定，并随进水水质调整。

混凝、絮凝的水力条件要合适：混凝阶段快速混合、絮凝阶段缓慢搅拌形成密实絮体，搅拌过强打碎絮体、过弱絮凝不足。絮凝时间和强度控制影响浮渣成型。

调试要点

启动时先进水、建立液位，再投运溶气系统，待溶气水正常、形成稳定微气泡后投加药剂、进水运行；观察接触区絮粒与气泡黏附、浮渣形成和分离区出水。逐步调整溶气压力、回流比和加药量，直到浮渣连续均匀、出水澄清。

调试中一次只调整一个参数、观察效果，把不同进水工况下的合适参数记录下来。刮渣周期和浮渣厚度合理设置，刮渣过频带水、过迟浮渣下沉。

运行维护与常见问题

日常巡检溶气压力、回流、释放效果、加药和刮渣，及时排除浮渣、清理设备；溶气泵、空压机和释放器定期保养，防止堵塞；冬季低温注意药剂溶解和管路、设备防冻。

常见问题：出水带悬浮物或油花，多为溶气不足、加药不够或水力负荷超标；浮渣稀薄、下沉，多为混凝不足或气泡黏附差；溶气水异常、大气泡翻腾，多为释放器堵塞或溶气控制问题；浮渣过多、处理量下降，可能是进水浓度升高或加药过量。把气浮运行、加药和液位纳入自控、按进水联动，并记录运行数据，便于稳定操作。

气浮与沉淀的选择及组合

气浮和沉淀都是常用的固液分离方式，各有适用。沉淀依靠絮体密度大于水、靠重力下沉，适合密度较大、易沉降的絮体，工艺简单、能耗低，但停留时间长、占地较大，对轻质絮体、藻类和油类效果差。气浮依靠气泡黏附、使絮体上浮，适合轻质絮体、乳化油、纤维和藻类，分离速度快、占地小、排出的浮渣含水率相对稳定，但需要溶气系统、有一定电耗，运行管理稍复杂。

选择时主要看悬浮物的性质：易沉、密度大的用沉淀更经济；轻质、亲油、难沉的用气浮更有效。低温、低浊给水和含油、造纸废水常选气浮。实际工程也有"气浮加沉淀"或与生化组合的安排，例如预处理用气浮除油、后续沉淀，按水质分段。

问：气浮处理能力不足时应怎样挖潜？

答：先检查溶气压力、回流和释放器是否正常、加药是否合理，许多能力问题源于溶气不足或混凝差；再核对实际进水是否超过设计负荷，针对性改造，而不是简单加大投药。

问：气浮浮渣如何处理？

答：浮渣集中收集，含水率高时可经浓缩、脱水，含油浮渣按其属性处置；浮渣不得随意堆放、回流造成循环，纳入全厂污泥、废物管理。

问：气浮运行电耗主要在哪里、怎样节能？

答：电耗集中在溶气泵、空压机和刮渣、加药，合理控制回流比和压力、避免溶气过度，设备按负荷间歇运行，可在保证分离效果前提下降低电耗。

溶气气浮的稳定运行，离不开对分离对象的判断和对溶气、加药的精细控制，把选型、调试和维护做扎实，气浮才能在含油、轻质悬浮物处理中发挥优势、长期稳定。